HACCP｜食品の安全性を確保するための管理手法

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points、危害分析重要管理点）は、食品の安全性を確保するための管理手法です。この手法は、製品が消費者に届くまでの全ての工程において、食品に有害となる危害（Hazard）の要因を分析し、その危害を予防・除去・低減するための管理点（Critical Control Points、CCP）を特定し、厳密に管理することを目指します。HACCPは特に食品業界で重要なシステムであり、各国の法規制に基づいて食品の衛生管理に導入されています。

HACCPの基本原則

HACCPは、7つの基本原則に基づいて運用されます。

STEP

危害分析を行う（Hazard Analysis）

食品製造過程で発生する可能性がある生物的、化学的、物理的な危害を特定します。
例: 細菌汚染、農薬残留、異物混入など。

STEP

重要管理点（CCP）を特定する

どの段階で危害を防止、除去、または減少させる必要があるかを特定します。重要管理点（Critical Control Points、CCP）は、危害をコントロールできる最も重要な箇所です。
例: 加熱、冷却、金属探知機の使用などの工程。

STEP

管理基準（Critical Limits）を設定する

各CCPに対して、その危害を防ぐための具体的な管理基準を設定します。この基準は、例えば温度や時間などの定量的な指標であることが多いです。
例: 加熱温度が70℃以上、冷却が5℃以下など。

STEP

CCPのモニタリング手順を確立する

各CCPが管理基準に達しているかどうかを常時監視し、問題が発生した場合に即座に対策を講じるための手順を確立します。
例: 温度の定期的なチェック、機器の点検など。

STEP

修正措置（Corrective Actions）を確立する

管理基準が満たされなかった場合に、適切な修正措置を迅速に取るための手順を策定します。これにより、不適切な製品が市場に出回ることを防ぎます。
例: 加熱不足が発見された場合、再加熱や廃棄処分などの対応。

STEP

HACCPシステムが効果的に機能していることを検証する

HACCPの手順や管理が正しく行われているか、システムが有効に機能しているかを定期的に検証します。
例: 微生物検査、工程の見直し、文書レビューなど。

STEP

記録の保持（Documentation and Record Keeping）

HACCPプランの実施に関する全ての活動と結果を記録し、必要な際に検証や監査を行えるようにします。
例: 温度測定結果、検査結果、修正措置の履歴など。

HACCPのメリット

食品安全の確保: 食品の製造・流通において発生しうる危害を予測し、未然に防ぐため、消費者の安全を守る。
信頼性の向上: HACCPを導入している企業は、食品の安全性に対する高い意識と管理体制があると評価され、消費者や取引先からの信頼を得やすくなる。
効率的な危害管理: 重点管理点を明確にすることで、食品の安全性を確保するためのリソースを効率的に配分できる。

HACCP導入の具体例

食肉加工業: 食肉の製造過程では、生肉が細菌（例: サルモネラ、E. coli）に汚染される可能性があります。HACCPでは、これを防ぐために加熱工程（重要管理点）を設定し、一定の温度で十分な時間加熱することで細菌を死滅させるように管理します。
乳製品業界: 牛乳の殺菌処理が重要管理点になります。一定の温度で一定時間加熱するパスチャライズ処理を行い、危害を防ぐ。
レストラン: 食材の調理前保存が重要管理点となることがあります。冷蔵保存温度のモニタリングや、調理温度の管理によって、食品中の病原菌の増殖を防ぎます。

HACCPの留意点

導入には専門知識が必要: 危害分析やCCPの特定には専門的な知識が必要で、導入には時間とコストがかかる場合がある。
定期的な見直しが必要: 製造環境や工程が変わると、HACCPプランも見直す必要があります。新たな危害が発生する可能性を考慮するため、定期的な見直しと更新が不可欠です。
文書管理が重要: すべての工程で記録を保持する必要があり、その文書管理の徹底が求められます。